新型链轮滚筒在结构设计上进行了大胆革新。其一，采用了优化的齿形设计。传统链轮的齿形在与链条啮合时，容易产生较大的冲击和滑动摩擦，既消耗能量又产生噪音。而新型链轮通过对齿形曲线的准确计算和模拟分析，设计出更贴合链条运动轨迹的齿形。这种齿形能使链条在啮合过程中更加平稳，减少冲击和滑动，降低了能量损耗，同时有效降低了因冲击产生的噪音。例如，采用渐开线齿形优化设计的链轮滚筒，相比传统链轮，能耗可降低 10% - 15%，噪音降低 5 - 8 分贝。
其二，在滚筒结构上，引入了轻量化设计理念。通过对滚筒的力学性能分析，采用合理的壁厚设计和内部加强筋结构，在保证滚筒强度和刚性的前提下，减轻了滚筒的整体重量。较轻的滚筒在运转时所需的驱动能量更少，实现了节能效果。同时，由于转动惯量减小，滚筒启动和停止更加迅速，减少了不必要的能量浪费。此外，优化的结构设计还降低了滚筒在高速运转时因振动产生的噪音。
选用新型材料提升节能降噪性能
材料的创新应用也是新型链轮滚筒节能降噪的关键。一方面，选用高性能的减摩材料制作链轮和滚筒表面。例如，在链轮齿面和滚筒表面采用具有自润滑特性的复合材料涂层。这种涂层不仅能显著降低链轮与链条、滚筒与输送物品之间的摩擦系数，减少能量消耗，还能在一定程度上吸收和缓冲冲击，降低噪音。经测试，使用自润滑涂层的链轮滚筒，在相同工作条件下，摩擦功耗可降低 20% - 30%，噪音降低 3 - 5 分贝。
另一方面，在滚筒内部采用吸音材料。新型链轮滚筒在滚筒内部填充了特殊的吸音材料，如多孔陶瓷吸音材料或高性能吸音泡沫。这些材料能够有效吸收滚筒在运转过程中产生的噪音，阻止噪音向周围环境传播。与传统链轮滚筒相比，填充吸音材料的新型滚筒可使工作环境噪音降低 8 - 10 分贝，大大地改善了工作场所的声学环境。
优化驱动系统实现有效节能与低噪运行
新型链轮滚筒在驱动系统方面也进行了优化创新。采用有效节能的电机和先进的变频调速技术。有效节能电机相比传统电机，具有更高的效率和功率因数，能够减少电能的损耗。而变频调速技术可以根据链轮滚筒的实际工作负载，准确调整电机的转速，避免电机在高负载或低负载时的能量浪费。例如，在输送物品重量变化较大的工况下，变频调速系统能够实时调整电机转速，使链轮滚筒始终保持在蕞佳工作状态，节能效果显著。同时，平稳的转速调节也减少了电机启动和停止时的冲击，降低了运行噪音。通过驱动系统的优化，新型链轮滚筒在节能方面可实现 15% - 20% 的提升，运行噪音降低 4 - 6 分贝。
